Die in die Röhre schauen

Manchmal lohnt es sich richtig, von den gewohnten Wegen abzubiegen, um Neues zu entdecken. So entdeckte ich vor kurzem eine kleine Firma, in der in Handarbeit Betonröhren hergestellt werden. Auf einem Gelände von etwa 30 x 40 Metern arbeiteten rund sechs Frauen und 5 Männer. Zur Bildergalerie.

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Neugierig geworden, blieb ich stehen und da ich keinen typischen Chef sah, fragte ich, ob ich Fotos machen darf. Die Leute waren gerne bereit und schon stand ich auf dem „Werksgelände”. In der vordersten Ecke in einer mit Wellblech bedeckten Hütte waren dutzende von Betonsäcken gelagert.

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Dahinter ein Sandberg, nochmals zwei Stapel mit Betonsäcken und ein großer Berg Kies, ein Betonmischer, der aus einem Museum hätte stammen können, und fünf Schubkarren, zig Plastikeimer und ein paar Schaufeln sind mir als nächstes aufgefallen.

7KanRohr_26BetonEinfüllAuf dem freien Platz hantierten Arbeiter an großen, kreisrunden Metallformen. Sie bauten die Formen zusammen und ich stellte fest, dass dies die Gießformen für die daneben lagernden Betonröhren sind.

7KanRohr_35Glattstrich

In einer anderen Ecke waren die Formen bereits gefüllt mit Beton und eine Frau brachte den Glattstrich oben an. Hinten an der Mauer standen kreisrunde Metallreifen in unterschiedlichen Größen, auf dem Boden Eisenstangen und zu Ringen gebogenen Eisenstangen. Langsam verstand ich das System der Herstellung. Zunächst werden auf einer freien Fläche die Eisenringe ausgelegt. Dann wird die innere Form eingesetzt.

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An zwei eingeschweißten Griffstangen kann die Form gut getragen und platziert werden. Auf der einen Seite ist eine etwa 80 cm breite Öffnung. Das fehlende Formteil wird, wenn die Innenform richtig steht, wie eine Tür eingesetzt. Die Außenform besteht aus drei Kreissegmenten, die mit speziellen Haken verbunden werden. Die Außenform ist etwa 10 cm niedriger als die Innenform. So lässt sich der Beton besser einfüllen.

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In der Zwischenzeit hat der mann am Betonmischer die nächste Ladung Beton fertig. Zwei Frauen stellen die Eimer parat und der erste Schwung ergießt sich in die Eimer, die auf die Karren geladen werden …

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… und ab geht’s zu den bereitstehenden Formen.

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Dort wird eine erste Ladung Beton eingefüllt und dann der erste Eisenring als Armierung auf den beton gelegt. Es folgt die nächste Schicht Beton, dann wieder ein Eisenring usw. bis die Form gefüllt ist. Der Rand wird etwas glatt gestrichen und dann kommt auch schon die nächste Arbeiterin, die den Glattstrich oben aufbringt.

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Den Beton hierfür hat ein anderer Arbeiter in einer Plastikwanne von Hand angemischt. Zum Schluss ritzt sie mit einem Nagel das Herstellungsdatum ein. Jatzt kann der beton trocknen, was bei über 30 Grad nicht zu lange dauert. Dann werden die Formen wieder vom getrockneten Beton abgelöst, gereinigt und die nächste Röhre kann gegossen werden.

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Die hier gefertigten Röhren haben einen Durchmesser von einem bis drei Meter. Passend dazu werden auch Böden und Deckel hergestellt, denn  die Röhren werden aufeinander gesetzt um später als Speicher für Wasser oder anderes zu dienen.

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In der Zwischenzeit kam ein LKW angefahren und mit einem Kran wurden die fertigen Teile aufgeladen und zum Kunden gebracht. Alle Fotos sind hier zu sehen.

Ich hatte wieder einmal etwas interessantes erlebt, was mich an meine Schulzeit erinnerte. In den großen Ferien habe ich in zwei Jahren als Hilfsarbeiter beim Maurer in Hecklingen etwas Geld verdienen dürfen. Damals kam noch kein LKW mit Fertigbeton angefahren. Ein LKW brachte die die 50 kg schweren Betonsäcke und wir mussten sie abladen und stapeln. Sand und Kies wurden ebenfalls separat an die Baustelle geliefert. An kleineren Baustellen hatten wir einen ähnlichen Betonmischer wie hier, an größeren einen halbmechanischen. Die Trommel war wesentlich größer und die Beschickung erfolgte über ein Art große Schaufel, die dann mit einer Hebevorrichtung den Mischer füllte. Ich war damals sehr stolz, als mir, dem „Studenten”, die Maurer das Bedienen der Maschine zutrauten. Die verschiedenen Mischungsverhältnisse je nach Einsatz des Betons und ob er eher trockener oder nasser gefertigt werden soll hatte ich schnell im Griff. Auch weiß ich aus der Zeit noch, dass jede der drei verschiedenen gelieferten Sorten (Heidelberger, Kleinkems, Portland), eine etwas andere Farbe hatte und jeder Beton anders roch.